7年研究、7年建设，投资460亿，24公里、30分钟内车程，横跨伶仃洋的深中通道，是世界首例集“桥-岛-隧-水下互通”四位一体跨海集群工程方案，已形成了“钢壳-混凝土沉管隧道设计方法”等10项国际领先技术，并创造了10项世界之最。包括：世界最大跨径全离岸海中钢箱梁悬索桥、世界最长的双向八车道海底沉管隧道、141天海上快速成岛等。

首先是深中通道的建设难度，是世界级的挑战。

（1）钢壳制造：搭建“巨无霸积木”

深中通道海底隧道沉管段长约5公里，分为32个管节和1个最终接头，一个标准管节长165米、宽46米、高10.6米，平均每个管节用钢量约1万吨，焊缝长度超过270公里，最厚钢板达到40毫米。

钢壳建造如同搭积木一样，把钢板切成零件、拼成分段、组成总段，最后在总拼平台线完成整体组装。深中通道打造了国内首条大型钢结构智能生产线，钢板切割、片体及块体焊接、喷漆涂装等工序都实现了自动化、智能化。

据介绍，钢壳混凝土结构设计犹如“三明治”，混凝土充当夹心，浇灌两层钢壳中间，即使面对地震也能抵挡住冲击波。

（2）基床处理：打造海底舒适“床垫”

在建设中，采用了深层水泥搅拌技术（DCM）和被称为“水下3D打印机”的海底整平船等技术装备，保证隧道建设不受沉降、泥沙回淤影响。

具体来说，在完成基槽清淤、深层水泥搅拌桩、块石抛填后，基槽碎石整平船在其上方均匀铺设1米厚的碎石层。碎石整平船如同水下“3D打印机”，集供料、整平、测控、清淤功能于一体，将铺设平整度控制在4厘米以内，为沉管管节打造一张舒适的“床垫”。

（3） “巨型抽屉”精准对接

深中通道最终接头采用整体预制水下管内推出式结构，为世界首创。最终接头与最后一个管节一同制造，推出段放置在管节对接端的扩大端内，与最后一节管节一并浮运沉放，待最后管节标准段与西侧已安装管节完成对接并确认姿态合适后，推出段就像一个巨型的抽屉内盒，利用千斤顶将推出段(抽屉)从一侧推出，与东侧已沉放管节的端钢壳完成对接。

深中通道项目团队研发深水水下测控系统，通过“双目摄影+拉线法”双测量系统，实现5毫米以内的测控精度；研发千斤顶同步位移控制系统，实现推出过程平面精度在2.5毫米以内，实现合龙段高精度推出对接。

其次是提高通行体验的“黑科技”。

（4）“聪明”的隧道照明系统

深中通道拥有全世界最长、最宽的海底钢壳混凝土隧道，全长6.8公里。要在这么长的海底隧道保障行车安全，当然离不开隧道内的“黑科技”——智能照明系统。

隧道内的照明智能控制器能够根据检测到的洞内外光线、色温数据、交通量变化以及白天、黑夜等情况，自动控制调节灯光亮度。同时，在隧道行车洞的两侧，可智能调节的全彩景观灯带也在不断变换着颜色。它可以根据环境温度、车流状况变换灯光色彩，或分段显示不同的灯光颜色，减少行驶过程中的单调感。

据介绍，沉管隧道里是国内首次使用景观灯带，可以变换7种颜色。在正常情况下，它像流水一样地“跑动”，在有车辆发生追尾或者是抛锚的时候，会显示红色报警。如果隧道里面发生重大事故，整个隧道两边都会亮起红色的景观灯带，起到警醒作用。

（5）抗风的“玻璃墙”

在深中大桥的桥面中心位置，还隐藏着一道抗风的“玻璃墙”。虽然看上去像普通的钢化玻璃，但它们实际上是深中大桥抗风的秘密武器。这些玻璃墙能在强风作用下提高大桥的稳定性，使大桥能够抗住高达17级的强台风。

深中大桥的桥面高达91米，是当前世界上最大跨径、最高桥面的全离岸悬索桥，最终优化出了一套“水平导流板+上中央稳定板+高透风率栏杆”的综合措施，将大桥发生颤振和涡振的风险降至最低。